不停工处理精馏塔堵塞

我厂去年催化分馏塔(T1201)第29、30层精馏塔塔板出现堵塞现象，导致分馏塔塔底液位经常维持不住（需要通过事故旁通补原料油措施来维持塔底液面），而回炼油罐（V1202）液面又居高不下，返回催化分馏塔的回炼油流量已不能起到调节催化分馏塔与回炼油罐两个液位的效果。反应只能维持在125t/h低负荷加工量。严重的制约了催化装置的加工能力，满足不了常压、催化装置高负荷运行的要求。同时由于催化精馏塔中部热量不足，催化柴油质量经常出现不合格，生产难以维持。

受此影响，对装置的安稳长优生产带来极大威胁。当反应提处理量时，为了保住催化分馏塔塔底液面，只有增大油浆上返塔量，导致分馏塔底超温，油浆系统的运行工况受到极大威胁，一旦恶化，将直接降低装置长周期运行的目标；催化分馏塔中部因油浆上返塔流量的增加而热量不足，使柴油的分离变差，直接影响到出厂产品质量；

因柴油不能有效的拔出导致回炼油罐满罐造成分馏塔淹塔，分馏塔压降上升，严重威胁到装置的安全生产；因油浆上返塔流量不足，对进入催化分馏塔的反应油气不能起到有效的洗涤作用，造成油气中的催化剂进入催化分馏塔中部系统，使催化分馏塔中部塔盘易出现结焦堵塞而造成停工。

同时因加工量的限制，牺牲了反应各种优化条件，溶剂油装置的热源也不能满足。

因正常生产情况下无法停用催化分馏塔，停催化分馏塔就意味着催化装置全面停工，进行非计划停车检修催化分馏塔，这样会直接影响到月度、年度原油加工计划，而且进行一次催化装置非计划停工损失也达数百元万以上。

针对催化分馏塔出现的问题，我们认真分析了原因，提出了催化分馏塔内件故障从外部入手进行解决的思路。
通过核对现场油浆管线，回炼油管线，以及塔内塔盘的开孔率大小，提出了采用回炼油二中系统管线开孔将部分回炼油直接补入油浆上返塔管线内，从而返至催化分馏塔底部人字挡板上方的技术改造方案，以便甩开催化分馏塔第29#、30#层有问题塔板，恢复回炼油控制回炼油罐液面及调节全塔热量分布的功能，提升反应处理能力及优化条件。
材料费用:12000元左右(含带压开孔)

反应加工量提至160t/h时，催化分馏塔运行工况依旧正常，没有出现催化分馏塔液位低回炼油罐液位高的现象，催化分馏塔中部温度正常，热量分布合理   。