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二氯丙醇的工艺流程



脱轻塔顶采出到分层槽,油层作为回流液,水层溢流入水层槽,用泵送至馏出液受槽,当油层中轻组分达到一定含量,排出部分出系统,待处理;脱轻塔釜经泵计量进入精馏塔精馏塔顶采出合格的二氯经冷却后送到二氯贮槽;精馏塔釜采出部分回一级氯化釜参与反应,部分采出到催化剂回收槽去处理。

技术特色:

传统技术是以醋酸为催化剂,HCl大大过量(3~4倍理论量)长时间回流反应,收率约60%,成本高、污染严重。

本研究开发新技术,采用新催化剂,并加入反应助剂,使HCl用量为理论量的1.5倍、反应速率与转化率提高,收率在85%以上,物料消耗降低、污染物排放降低约80%。

生产方法:

将解析油层槽中的解析油层用泵经薄膜蒸发器脱溶,下料入2个接受釜,用泵送到催化剂回收槽,气相及2个接受釜的气相去脱轻塔中部或下部进料精馏。

将氯化液采出槽中的氯化液,用泵经过滤器从脱轻塔的中部或下部进料,负压精馏脱轻,从塔顶采出氯化液中的水份、盐酸、氯化苯尾气中苯及苯类有机物,还有少部分二氯,此轻组份分层后油层作为回流液,水层溢流入水层槽,用泵输送至馏出液受槽,与馏出液合并一同处理,脱轻塔釜组成达技控点后用泵经过滤器进入精馏塔的中部或下部,负压精馏,塔顶采出合格产品去二氯受槽,经包装泵包装。即得合格的产品,塔釜含一定量的催化剂消耗,另一部分用泵经过滤器送入催化剂回收槽,去氯化精馏釜残处理系统。

生产机理:

利用氯化液中各组分间挥发能力的不同将其进行分离的原理。

经济分析:

生产1吨二氯甘油(32000元/吨)消耗:0.9吨工业甘油(5000元/吨)、1.26吨三氯化磷(4200元/吨)、0.5吨碳酸钙(1500元/吨),同时副产0.75吨亚磷酸(8600元/吨),催化剂与助剂消耗1600元、人工与水电耗约700元。则:

生产1吨二氯甘油毛利=32000+0.75×8600-0.9×5000-1.26×4200-0.5×1500-1600-700=25608元

设备与投资:

每年按300个工作日,年产900吨二氯甘油,需3~4M3搅拌釜三只、精馏塔一套、过滤器一台、冷冻机及辅助设备,投资约50~60万元。

安全与环保:

反应操作在0~150℃、负压~常压,原料及产品非易燃易爆品。生产每吨产品约产生0.6吨氯化钙与碳酸钙废渣,热处理后可作为脱水剂使用。精馏产生的约0.05~0.1(吨残液/每吨产品)可通过焚烧处理。


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